L'intero processo di installazione e messa in servizio della macchina per il taglio di fogli a caldo è spiegato in dettaglio

Essendo l'attrezzatura principale per la lavorazione dei materiali per stampa a caldo, la qualità dell'installazione e della messa in servizio della macchina da taglio per stampa a caldo è direttamente correlata all'efficienza produttiva e alla qualità del prodotto. Questo articolo analizzerà sistematicamente i punti tecnici chiave dell'intero processo di produzione della macchina da taglio per stampa a caldo, dalla preparazione alla produzione ufficiale.

1. Preparativi preliminari

1.1 Valutazione del sito e dell'ambiente

• Requisiti del terreno: l'area di installazione deve avere un pavimento in cemento solido e piano, con una capacità portante di ≥ 2 tonnellate/metro quadrato e l'errore di orizzontalità deve essere controllato entro un intervallo di ±2 mm/2 m

• Pianificazione dello spazio: riservare almeno 1,5 metri di canali operativi e di manutenzione attorno all'apparecchiatura e riservare un'altezza libera di 2 metri sopra

• Parametri ambientali: la temperatura è mantenuta a 20-25°C, l'umidità relativa è del 50%-60% e l'area è evitata dalla luce solare diretta e dalle aree con drastici cambiamenti nel flusso d'aria

• Infrastruttura: assicurarsi che siano presenti un'alimentazione trifase da 380 V (fluttuazioni di tensione ±5%), una fonte d'aria stabile (0,6-0,8 MPa) e un sistema di illuminazione

1.2 Ispezione e accettazione dell'attrezzatura

• Controllo disimballaggio: controllare la macchina principale, il quadro elettrico, il sistema di tensione, i componenti dell'utensile, ecc. uno per uno rispetto alla lista di spedizione

• Ispezione visiva: verificare eventuali deformazioni, ruggine o danni durante il trasporto

• Archiviazione dati: raccogliere documenti tecnici quali disegni elettrici, disegni di assemblaggio meccanico, programmi PLC e manuali operativi

2. Processo di installazione meccanica

2.1 Posizionamento di base e regolazione del livello

1. Utilizzare un livello laser per determinare la linea di base dell'installazione del dispositivo

2. Regolare la base sullo stato orizzontale (errore bidirezionale longitudinale e orizzontale ≤ 0,05 mm/m)

3. L'attrezzatura è fissata con ancoraggi chimici ad alta resistenza e il valore di coppia è rigorosamente controllato secondo i requisiti del manuale

4. Lasciare riposare per 24 ore dopo l'installazione e ripetere il test del livello dopo aver rilasciato la tensione della fondazione

2.2 Assemblaggio dei componenti principali

• Meccanismo di svolgimento: installare l'albero di espansione dell'aria per garantire una concentricità ≤ 0,02 mm e configurare il sistema di correzione automatica della deviazione

• Sistema di controllo della tensione: sono installati rulli flottanti e sensori di tensione e la parte meccanica è flessibile e priva di inceppamenti

• Unità di taglio: assemblare un coltello circolare o un coltello piatto in base ai requisiti del processo e regolare il parallelismo del bordo del coltello a ≤0,01 mm

• Dispositivo di avvolgimento: installare l'albero di avvolgimento e il meccanismo di pressione del rullo per garantire che l'errore di parallelismo con l'albero di svolgimento sia ≤ 0,1 mm

2.3 Collegamento del sistema ausiliario

• Sistema di circuito dell'aria: utilizza aria compressa pulita e asciutta, la disposizione della tubazione evita curve strette e l'interfaccia è sigillata

• Dispositivo di rimozione della polvere: collegare il condotto di aspirazione e regolare la distanza tra l'ingresso dell'aria e la fresa nella posizione ottimale

• Protezione di sicurezza: installare dispositivi di sicurezza quali pulsanti di arresto di emergenza, dispositivi di protezione fotoelettrica e coperture protettive

3. Installazione e cablaggio dell'impianto elettrico

3.1 Configurazione del sistema di alimentazione

• Il cavo di alimentazione principale adotta un cavo con anima in rame ≥6mm² con interruttore d'aria indipendente e protezione da sovraccarico

• La resistenza di messa a terra è rigorosamente controllata a ≤4Ω per prevenire l'accumulo di elettricità statica

• Le linee di controllo e le linee di alimentazione sono scanalate per evitare interferenze elettromagnetiche

3.2 Installazione del sistema di controllo

• Il modulo PLC è installato saldamente nell'armadio di controllo elettronico e attorno ad esso è riservato sufficiente spazio per la dissipazione del calore

• I parametri dell'inverter sono impostati in base ai dati della targhetta del motore e la resistenza di frenatura è configurata

• Tutti i sensori (encoder, interruttori di prossimità, rilevatori di tensione, ecc.) vengono posizionati con precisione e inizialmente sottoposti a debug

3.3 Cablaggio e identificazione

• Cablaggio dei terminali secondo i disegni, utilizzando la marcatura delle specifiche del tubo del numero di filo

• Mantenere una distanza minima di 200 mm tra le linee di corrente forte e debole

• Test di isolamento completo (≥5MΩ) dopo il completamento del cablaggio

4. Processo di debug del sistema

4.1 Prova a vuoto

1. Test ad azione singola: testare la funzione ad azione singola di svolgimento, trazione, taglio, avvolgimento e altre unità una alla volta tramite il pannello operativo

2. Test di collegamento: funzionamento complessivo a bassa velocità (10-20 m/min), osservare il coordinamento di ciascun componente

3. Test di sicurezza: verificare la risposta delle funzioni di sicurezza quali arresti di emergenza, interblocchi di protezione delle porte e protezione da sovraccarico

4.2 Calibrazione del sistema di tensione

• Utilizzare un misuratore di tensione per calibrare i valori di tensione di ciascun punto di controllo

• Regolare i parametri PID per controllare la fluttuazione della tensione entro ±5% del valore impostato

• Simulare la rottura del materiale, l'accelerazione, la decelerazione e altre condizioni di lavoro per verificare la stabilità della tensione

3.3 Regolazione della precisione di taglio

• Utilizzare uno spessimetro per regolare la distanza tra i coltelli superiore e inferiore, solitamente impostata su 1,2-1,5 volte lo spessore del materiale

• Regolare l'angolo e la pressione della fresa allo stato ottimale provando a tagliare la scanalatura

• Testare diverse specifiche di larghezza (comunemente 3 mm-20 mm) per garantire che l'errore di rettilineità del taglio sia ≤ 0,1 mm/10 m

4.4 Debug del sistema di controllo automatico

• Impostare la sensibilità e la velocità di risposta del sistema di correzione

• Programmazione della curva di tensione conica e della logica di avvolgimento per l'avvolgimento

• Impostazioni dei parametri HMI, tra cui velocità, lunghezza, limite di allarme, ecc.

5. Produzione di prova e ottimizzazione delle strisce

5.1 Preparazione per la produzione di prova

• Preparare 3-5 specifiche diverse di materiali per la stampa a caldo per i test

• Configurare il tubo di carta e lo strumento di taglio della specifica appropriata

• Sviluppare un modulo di registrazione della produzione di prova per registrare i parametri chiave

5.2 Processo di produzione di prova

1. Taglio di prova a bassa velocità: eseguire a una velocità di 30-50 m/min per osservare la planarità dell'avvolgimento e la qualità del taglio

2. Ottimizzazione dei parametri: regolare i parametri di tensione, la pressione della taglierina e la posizione del bordo guida in base ai risultati del taglio di prova

3. Verifica ad alta velocità: aumentare gradualmente fino all'80% della velocità nominale per verificare la stabilità del sistema

4. Funzionamento continuo: eseguire una produzione continua per 4-8 ore per monitorare l'aumento della temperatura e le vibrazioni dell'attrezzatura

5.3 Standard di accettazione della qualità

• Precisione di taglio: tolleranza di larghezza ≤±0,1 mm, errore diagonale ≤0,15 mm

• Qualità dell'avvolgimento: la planarità della superficie terminale è ≤ 0,5 mm e non vi sono arricciature o strati divisi

• Efficienza produttiva: oltre il 90% della velocità di progettazione e tempo di cambio bobina ≤ 2 minuti

• Tasso di scarto: tasso di scarto ≤ 0,5% in condizioni di produzione stabili

6. Formazione operativa e consegna dei documenti

6.1 Formazione sistematica

• Funzionamento di base: processo di accensione e spegnimento, impostazione giornaliera dei parametri, operazione di cambio materiale

• Manutenzione: elementi di ispezione giornaliera, cicli di lubrificazione e sostituzione delle parti soggette a usura

• Gestione dei guasti: metodi comuni di identificazione degli allarmi e di risoluzione dei problemi

• Norme di sicurezza: requisiti di protezione personale, procedure di gestione delle emergenze

6.2 Raccolta della documentazione tecnica

Fornire il profilo tecnico completo dell'utente, inclusi:

• Disegni di assemblaggio meccanico ed elenchi delle parti soggette ad usura

• Schemi elettrici e backup del programma PLC

• Rapporto di messa in servizio e certificato di accettazione

• Programmi di manutenzione e materiali video operativi

7. Problemi comuni e soluzioni

Epilogo

L'installazione e la messa in servizio di una macchina da taglio per la stampa a caldo è un progetto sistematico che richiede competenze in ambito meccanico, elettrico e tecnologico. Attraverso processi di installazione standardizzati e metodi di messa in servizio perfezionati, è possibile non solo garantire una rapida messa in servizio dell'attrezzatura, ma anche gettare solide basi per un funzionamento stabile a lungo termine. È stato dimostrato che il tempo e gli sforzi investiti nella fase di installazione e messa in servizio vengono ampiamente ripagati nel corso del ciclo di vita dell'attrezzatura, riducendo i tempi di fermo, migliorando la qualità del prodotto e prolungandone la durata. Con lo sviluppo di tecnologie intelligenti, le moderne macchine da taglio per la stampa a caldo si stanno evolvendo verso la diagnosi automatica e il funzionamento e la manutenzione da remoto, ma una solida base di installazione e messa in servizio rimane la premessa per garantire le migliori prestazioni dell'attrezzatura.